在色母粒的生產過程中，其質量與顏料的分散性息息相關。解決顏料分散問題已成為色母粒廠家擴大應用市場、降低成本的關鍵因素之一。

顏料的分散問題與其自身特性密切相關。通常，顏料的初級顆粒（0.1-0.5微米）并非處于惰性狀態(tài)。由于初級顆粒的表面狀態(tài)以及顆粒間的引力、氫鍵、極性等因素影響，它們往往處于活躍狀態(tài)。在制造和使用顏料的過程中，初級顆粒會聚集形成次級顆粒，表現為粒徑較大的獨立顆粒（5-50微米）。初級顆粒和次級顆粒可能進一步緊密結合，形成較為松散的團聚體（50-1000微米）。

顏料分散解決方案概述

現代色母粒廠家采用“潤濕”理論來分散顏料，即通過選擇合適的分散介質和生產工藝以實現良好的分散效果。在實際生產中，由于顏料類型的不同，以及顏料生產商受限于技術和成本等多方面因素，同一產品的批次質量差異較大，這大大增加了色母粒廠選擇適當原料的難度。色母粒生產商在原料控制上投入的成本是無形的，直接反映在不同程度的生產操作和管理難度上。由于生產工藝的差異，某些企業(yè)的顏料分散不足，從而大大增加了著色成本。

為提高顏料的分散性和顏色穩(wěn)定性，對顏料進行再加工具有悠久歷史。2004年，CIBA汽巴公司發(fā)布了一項關于有機顏料預制劑的專利，為后續(xù)探索者開辟了新天地。生產商使用特定的有機顏料衍生物，將其與合適的分散劑混合，在水介質中進行研磨，隨后將研磨后的材料擠壓干燥，獲得粉末狀顏料預制劑。Sun chemical公司也采用水擠壓相轉移法，利用低分子量聚合物作為載體推出了預分散顏料產品。其原理是將聚合物和顏料濾餅放入捏合機中，通過加熱、攪拌和捏合，使顏料被聚合物吸附。得到的物料在高溫下真空處理以去除水分，冷卻后粉碎成顆粒狀的顏料預制劑。

然而，由于污染嚴重、產量小、成本高等原因，這種處理方法尚未在市場上得到廣泛應用。隨后，以PP蠟和PE蠟為載體的顏料預制劑出現在色母粒行業(yè)中。其原理是通過樹脂熔體傳遞剪切應力，使分散劑包覆顏料顆粒以實現分散。這類產品中的顏料質量占比約為50%，與上述公司產品相似。

著色方法的異同比較

常見的色母粒制備方法包括使用顏料色粉、高濃度單色母粒以及預分散顏料。由于物理特性的不同，這三者各有優(yōu)劣。下表比較了三者在多個方面的差異。

綜上所述，顏料色粉著色成本最低，但粉塵污染嚴重，難以滿足當前國家對環(huán)保和生產安全的要求。色母粒生產商需要支付更多的環(huán)保成本，以創(chuàng)造綠色合規(guī)的生產環(huán)境。此外，粉狀顏料難以計量，這對大規(guī)模全自動生產構成挑戰(zhàn)。許多顏料產品由于其特性難以分散，而許多色母粒生產廠家對顏料分散工藝知之甚少，過多地在原料質量控制上投入時間和精力。否則，在使用中可能出現低產量問題，尤其是用于紡絲纖維應用時，如尼龍紡絲、聚丙烯和滌綸長纖維等，顏料和色粉的分散往往難以滿足要求。

色母粒具有良好的分散性和較高的顏色穩(wěn)定性，但其成本高于顏料色粉。實際上，色母粒的分散性在很大程度上仍取決于顏料自身的分散性。如果顏料的分散性不好，即使反復擠出造粒也無濟于事。使用單色母粒制備色母粒的限制在于其載體限制以及可能對產品物理性能產生的影響。

預分散顏料兼具顏料色粉和單色母粒的特點，其分散性大大提高，且可以實現低粉塵甚至無粉塵。然而，市場上常見的預分散物料中添加劑比例較高（40-50%），仍可能損害下游產品的物理性能。目前，市場上已出現高顏料含量的預分散顏料，其中預分散顏料的有效質量比達到70%以上，添加劑比例降至30%以下，能夠大大減少對產品性能的影響。

在使用方法上，使用顏料色粉制備色母粒的常見方式是使用高速混合機混合原料。配方的制定、原料的選擇以及高速混合設備的配置對最終產品的質量有顯著影響。與國內色母粒生產商使用加熱的高速混合設備不同，許多國外色母粒生產商采用加熱高速混合和冷卻低速混合的組合混合設備。原料經過預混后，分散成完全包覆的無塵小顆粒。在使用單色母粒和預分散顏料時，可省去上述預混過程，并以普通攪拌或一次和二次進料的形式制備色母粒產品，或可配備自動進料和自動計量系統(tǒng)。這將大大降低生產成本，減少污染，同時提高生產效率。